Comment gérer les trous de sable dans la production de pièces de fer ductile à petite épaisseur de paroi sur une ligne de moulage horizontale?

En ce qui concerne les défauts de trou de sable qui se produisent dans la production de petites pièces moulées ductile (épaisseur de paroi ≤ 3 mm) sur la ligne de moulage horizontale, il est nécessaire d'analyser et de prendre des mesures d'amélioration à partir de plusieurs dimensions telles que les propriétés de sable, le processus de moulage, le système de versement et le contrôle de fonctionnement. Les méthodes de traitement spécifiques sont les suivantes:

1. Analyser les causes des trous de sable. L'essence des trous de sable est la formation de trous à la surface ou à l'intérieur des pièces moulées en raison du piégeage ou de l'érosion des particules de sable pendant le processus de remplissage du métal fondu. Les petites pièces moulées sont plus sensibles à la compacité, à la résistance et à la stabilité de la coulée du sable de moulage en raison de leur épaisseur de paroi mince, de leur solidification rapide et de leur débit métallique élevé. Les causes courantes comprennent des performances de sable de moulage insuffisantes, une faible compacité, une mauvaise résistance humide, une réfractarité insuffisante (comme une faible teneur en SIO ₂ ou un sable recyclé excessif) et un rapport humide / poudre de charbon inapproprié. Problèmes de processus de modélisation: Compactage local inégal des moules de sable (tels que les coins et les surfaces de séparation), les fuites de sable causées par l'usure du modèle / boîte de sable et une mauvaise qualité de réparation de moisissures (comme une faible résistance des matériaux de réparation). Conception déraisonnable du système de versement: débit élevé dans le canal de versement interne érodant le mur, faible capacité de blocage du scorie du système de versement (piégeage du laitier) et de grandes fluctuations de température / vitesse versée.

2. Mesures de traitement ciblées

un. Optimiser les performances du sable de moulage pour améliorer la compacité et l'uniformité: ajustez les paramètres de la machine de moulage (tels que la pression et le temps d'injection de sable) pour garantir que la compacité de la surface du moule de sable et des bords répond à la norme (généralement, la compacité du sable de moulage vert est ≥ 1,6 g / cm ³), et éviter le ramollissement local. Améliorer la composition du sable: sable d'argile: ajoutant de la bentonite à base de sodium de haute qualité (en remplacement du calcium) à 4 à 6% (en tenant compte du sable d'origine) pour améliorer la résistance de la liaison; Contrôlez la teneur efficace de la poudre de charbon de 3 à 5% (formant un film de carbone anti-sable collant) et la quantité de sable régénéré doit être ≤ 50% (réduction de la poussière et de la fragilité). Contrôler l'humidité: la teneur en humidité du sable vert doit être maintenue à 3,5 à 4,0% pour éviter d'être trop élevée (réduction de résistance) ou trop faible (augmentation de la fragilité) et uniformément mélangée par un mélangeur de sable.

né Améliorez le modèle de processus de modélisation et l'entretien des boîtes de sable: cochez la planéité de la surface de séparation du modèle (pour éviter les protubérances ou les dépressions qui peuvent provoquer un amincissement local du moule de sable), réparez l'usure sur les bords du boîtier de sable (pour éviter les fuites de sable pendant la fermeture de la boîte). Contrôle de la qualité de la réparation des moisissures: Évitez de rendre le moule trop mince. Utilisez du sable de moulage à haute résistance (comme l'ajout d'une petite quantité d'argile) et compactez la zone de réparation. Il est interdit de le remplir de boue à volonté.

c. Optimiser la conception du système de coulée pour réduire le débit et l'érosion: adoptez un système de coulée fermé (F droit: f horizontal: f intérieur = 1: 1,5: 2 ~ 3), avec une conception de coureurs intérieure plate et poreuse (réduisant un débit de flux unique), et contrôle le débit à 0,5-1,2 m / s (légèrement inférieur pour les pièces minces). Ajouter la mise en mémoire tampon et le filtrage: ajouter des sacs tampon (tels que les anneaux en céramique) au bas de la sprue, et placer des filtres en céramique (avec une taille de pores de 0,5 à 1,0 mm) à l'extrémité avant de la piste intérieure pour ralentir le débit et filtrer le laitier. Paramètres de versement de correspondance: température de versement: la ligne ductile en fer liquide est d'environ 1150 ℃, et il est recommandé de verser des pièces coulées de paroi ultra-minces à une température de 1390-1450 ℃ (pour les pièces à parois minces, la limite supérieure doit être prise pour éviter une surchauffe excessive et l'érosion). Vitesse de versement: coulant rapide et continu pour éviter les interruptions provoquant une isolation froide ou des trous de sable locaux.

d. Renforcer la protection de la surface des moules de sable et appliquer des revêtements résistants au feu: Appliquez des revêtements à base d'alumine à haute alumine (taille de particules 80-120 maille) à la surface de la cavité du moule, avec une épaisseur de 0,2-0,3 mm. Après séchage, former une couche d'isolement pour réduire la pénétration du métal fondu. Le revêtement doit être uniforme et éviter l'accumulation (sinon la mauvaise respirabilité locale peut provoquer des pores).

e. Contrôler la qualité et la stabilité du processus du fer en fusion: assurez la température et la composition du fer fondu à 1550-1560 ℃ (pour éviter une faible fluidité à basse température), contrôler la composition (C: 3,6-3,8%, Si: 2,4-2,8%) et éviter le retrait de solidification anormal causé par la déviation de composition. Traitement des scories: Avant de verser, nettoyez les scories de surface du fer fondu ou utilisez le scorieur bloquant le coton / skimmer pour éviter que les laises ne soient roulées dans la cavité du moule et formant des défauts de trou de sable.

f. Analyse des données et vérification des caractéristiques des défauts: compter l'emplacement (comme près de la porte, la zone de transition d'épaisseur), la quantité et la morphologie (unique / dense) des trous de sable, et déterminez s'ils sont liés à des étapes de processus spécifiques (comme une certaine zone de modèle). Expérience comparative: Après avoir réglé le rapport de sable ou les paramètres de versement, une production d'essai à petite échelle est effectuée pour comparer le taux de déchets de trou de sable et vérifier l'effet d'amélioration.

3. Résumé

Les trous de sable dans les petites pièces moulées doivent être contrôlés de manière complète par le "renforcement du sable + optimisation des coulées + stabilité du processus". La clé est d'améliorer la résistance et la résistance au feu du sable de moulage, de concevoir un système de versement raisonnable pour réduire le débit et de contrôler strictement la qualité et le fonctionnement des détails du fer en fusion. S'il s'agit d'un moulage de sable en résine, son avantage à haute résistance peut être donné à une considération prioritaire; Le sable d'argile nécessite un réglage fin de la bentonite, de la poudre de charbon et de l'humidité, combinée à la protection du revêtement, pour réduire efficacement les défauts des trous de sable.