Comment faire face aux défauts d'isolation froide dans de petites parties à paroi mince du fer ductile?

L'occurrence de fermeture à froid et de défauts de versement insuffisant dans de petites parties à parois minces du fer ductile est en effet un problème courant dans la production. Les composants à parois minces se dissipent rapidement la chaleur et le fer ductile lui-même a une faible fluidité que le fer gris, ce qui facilite la solidification avant que la cavité du moule ne soit remplie de fer en fusion. La résolution de ce problème nécessite une optimisation du système à partir de plusieurs aspects.

Idée principale: améliorer la fluidité du fer fondu, accélérer la vitesse de remplissage, retarder le refroidissement de la cavité de la moisissure et améliorer les échappements. Voici des mesures spécifiques qui peuvent être prises:

1. Optimiser la composition et le traitement du fer en fusion: augmenter l'équivalent du carbone (CE): tout en garantissant la qualité sphéroïdienne et les propriétés mécaniques (en particulier l'allongement), augmentez de manière appropriée l'équivalent en carbone (carbone + 1/3 silicium). C'est le moyen le plus efficace d'améliorer la liquidité. Les parties de fer ductile à parois minces permettent des valeurs CE plus élevées (généralement 4,3-4,7%), ce qui peut être tenté d'approcher la limite supérieure ou légèrement dépasser (les performances doivent être vérifiées). Prioriser l'augmentation de la teneur en carbone, suivie de la considération de silicium. Contrôle strictement la teneur en soufre du fer en fusion d'origine: le faible soufre est le fondement d'une bonne sphéroïdisation. Le soufre élevé consommera les agents sphéroïdisants, produira plus de scories et réduira la fluidité. Le fer fondu d'origine cible est inférieur à 0,02%. Optimisation du processus d'incubation de sphéroïdisation: incubation adéquate: en utilisant des inoculants efficaces (tels que le silicium de calcium de strontium barium), plusieurs grossesses sont réalisées (dans l'incubation de paquets + incubation de flux + dans l'incubation de la moisissure). L'élevage avec débit est crucial pour améliorer la liquidité et prévenir le déclin. Contrôler la quantité d'agent sphéroïdisant ajouté: assurer une bonne sphéroïdisation (niveau de sphéroïdisation ≥ 3), l'agent sphéroïdissant excessif augmentera les scories et les oxydes. Le Mg résiduel doit être contrôlé à 0,03-0,05%, et le RE résiduel ne doit pas être trop élevé. Augmentation de la température de coulée: Il s'agit d'une mesure cruciale pour les composants à parois minces. L'augmentation correcte de la température de versement peut augmenter considérablement la fluidité du fer fondu et prolonger le temps de remplissage. La plage de température cible doit généralement être ≥ 1400 ° C, et même 1420-1450 ° C peuvent être tentés (des tests spécifiques doivent être déterminés sur la structure de la coulée, le poids et les tests de conception du système de versement). Mais il est nécessaire d'équilibrer les risques de rétrécissement, d'inclusion de scories et de collage de sable causée par des températures élevées. Assurez-vous la pureté du fer en fusion: renforcer les opérations d'élimination et de blocage des scories, gardez la buse de la louche propre et, si nécessaire, utilisez une louche à théière ou ajoutez un écran de filtre (à l'intérieur de la tasse de sprue, au fond de la piste ou de l'entorce transversale) pour réduire l'entrée des laitiers et des oxydes dans la cavité du moule et l'entroc.

2. Optimiser la conception du système de versement: il s'agit du lien de base pour résoudre le problème de la déversement insuffisante d'isolement du froid. Système de versement ouvert: Adopter un système ouvert avec ∑ A droit> ∑ un horizontal> ∑ un intérieur, ce qui est propice à un remplissage rapide. Augmentez la zone de section transversale de la sprue: pour les pièces à parois minces, une zone transversale totale plus grande de la carotage est requise que les calculs conventionnels pour injecter du fer fondu dans la cavité du moule à une vitesse extrêmement rapide et le remplir avant la solidification. Il peut être nécessaire d'augmenter le nombre ou la largeur des splues. Raccourcir le processus et disperser l'introduction: les carottes doivent être réparties uniformément près des parties à parois minces de la coulée autant que possible pour raccourcir la distance de l'écoulement de fer fondu. Évitez le flux à longue distance du fer en fusion dans la cavité de la moisissure. Pour les composants complexes à parois minces, plusieurs splues peuvent être nécessaires. Réduisez le débit de la palette: Bien que le remplissage rapide soit nécessaire, un débit excessif peut provoquer une pulvérisation, un curling et la formation de scories d'oxyde secondaire, qui peuvent en fait exacerber l'isolation du froid. En augmentant la zone transversale de la carotage, le débit peut être réduit tout en assurant le débit. Augmentez la hauteur des tasses de Sprue Sprue / Utilisez: Soulevez l'intenteur métallique et augmentez la puissance de remplissage. Considérez un système de versement étalé: pour les composants à parois minces avec des hauteurs plus élevées, utilisez des coureurs étagés pour introduire une couche de fer en fusion par couche du bas, du milieu ou même du haut, raccourcissant la distance d'écoulement de chaque couche de fer fondu. L'utilisation d'une palette "large, mince et plate" est bénéfique pour que le fer entre dans la cavité du moule horizontalement, régulièrement et dispersé, couvrant une zone plus grande.

3. Renforcer l'échappement: installation entièrement des trous d'échappement / contrecaranges: Au point le plus élevé de la cavité du moule, la dernière zone de remplissage du fer fondu (généralement la partie où la séparation du froid est facile à se produire), et profondément dans le noyau, mettez en place un nombre suffisant et une taille de trous d'échappement ou de dépassements de débordement (qui servent également de collecte d'échappement et de lacets). Assurez-vous que le gaz à l'intérieur de la cavité du moule peut être rapidement expulsé pour éviter le "blocage du gaz" qui entrave la garniture du fer fondu. Vérifiez la perméabilité à l'air du sable de moulage: assurez-vous que le sable de moulage (en particulier le sable de surface) a une perméabilité de l'air suffisante. La teneur en humidité du sable vert ne devrait pas être trop élevée. Raisonnablement compact pour éviter la tendre locale affectant l'échappement.

4. Optimiser l'opération de versement: versement rapide: le travailleur versant doit concentrer ses efforts pour atteindre un débit élevé et une verse rapide, compléter le versement dans les plus brefs délais et s'assurer que le fer fondu a suffisamment de chaleur et d'énergie cinétique pour remplir la cavité du moule. Le temps de versement long est l'une des principales raisons de l'isolation froide des pièces à parois minces. Version continu: Le processus de versement doit être continu et ne peut pas être interrompu. L'interruption de débit peut facilement former une barrière froide au point d'interruption. Dusiminaison versante: Une fois le traitement d'incubation des sphéroïdistes terminé, il doit être versé dès que possible (généralement dans les 8 à 10 minutes) avant la décomposition de l'incubation pour assurer un bon effet d'incubation et une fluidité.

5. Autres considérations: Vérifiez le poids du fer en fusion pour assurer un poids de versement suffisant, en tenant compte des exigences du système de sprue. Réduire le nombre de cœurs de sable / Optimiser l'échappement du noyau: les noyaux de sable complexes peuvent entraver l'écoulement et l'échappement. Optimiser la conception du noyau pour assurer un échappement lisse (comme le réglage des conduits d'échappement, l'utilisation de cordes d'échappement / fils de cire et à l'aide de sable de noyau respirant). Résistance et compacité du sable de moulage: assurez-vous que le sable de moulage a une résistance suffisante pour résister à l'érosion du fer fondu et empêche le sable de bloquer la pale ou la cavité. Mais la compacité doit être uniforme pour éviter la dureté locale affectant le retrait ou la respirabilité.