Comment configurer une porte interne et concevoir un système de versement pour les petites pièces moulées en fer ductile avec plusieurs points chauds pour assurer la qualité et améliorer le rendement?

Pour les parties de fonte nodulaire avec des formes irrégulières et plusieurs nœuds chauds indépendants, la sélection de la position d'ouverture de la sprue doit être étroitement coordonnée avec le principe de solidification (solidification simultanée ou solidification séquentielle), afin de contrôler les défauts de retrait et de porosité et d'améliorer le rendement comme objectif principal.

1 、 Concevoir l'idée principale: adopter le principe de la "solidification simultanée" pour la conception de la position d'ouverture de la sprue. Objectif central: refroidissement rapide et équilibré, réduisant la différence de température entre les nœuds chauds, adapté aux scénarios où les nœuds chauds sont dispersés, difficiles à reconstituer ou ont des exigences de qualité d'apparence élevées.  

Mesures clés:

1. Position de la porte intérieure: La priorité doit être donnée à l'ouverture dans la zone murale la plus mince (environ 4 mm) ou au centre géométrique de la coulée pour assurer une dispersion rapide et un remplissage du fer fondu. Introduction distribuée: Deux portes internes plates sont disposées au centre de la coulée, directement connectées à la zone à parois minces pour éviter l'impact direct des points chauds: les portes ne doivent pas faire face aux points chauds épais (10 et 20 mm les zones chaudes), sinon elle exacerbera la surchauffe locale.

2. Utilisé en conjonction avec le fer froid: placez un fer froid externe (comme le graphite ou le sable éteint) au niveau du joint chaud à parois épais (zone de 20 mm) pour accélérer le refroidissement. Taille du fer froid: L'épaisseur du fer froid en graphite est de 1 à 1,5 fois l'épaisseur de la zone chaude, et la zone de couverture est supérieure à 1,2 fois la zone chaude. Le placement du fer froid doit être étroitement attaché à l'arrière de l'articulation chaude et éviter généralement d'ouvrir la surface de travail pour s'assurer que l'effet de refroidissement atteint le centre de l'articulation chaude. Installez le fer de refroidissement interne à l'arrière des joints chauds isolés (le matériau et la fusion doivent être strictement contrôlés).  

3. Contrôlez avec précision le champ de température de versement. La température de versement doit être contrôlée entre 1390-1440 ℃ pour un remplissage rapide, ce qui est bénéfique pour les zones à parois minces et les zones à parois épaisses. Le rétrécissement et la concavité peuvent se produire en raison de la température élevée, et les défauts doivent être évités par le fer froid et la colonne montante.

2 、 La conception de la colonne montante de ce casting et de la société de casting est limitée par le sable. La colonne montante doit être conçue comme un module de montage sombre (calculé à une hauteur de 10 centimètres). Le module de la zone chaude est d'environ 12 à 15 mm. Notre calcul du module Riser: le module de colonne montante doit être 1,2 fois supérieur au module de la zone chaude de la coulée. 1,2x1,2 = 14,4 mm. La conception de la colonne montante est trapézoïdale et les dimensions finales ont une largeur inférieure de 80 mm, une largeur supérieure de 60 mm et une hauteur de 50 mm. De plus, il est recommandé de concevoir un trou d'échappement de 5 mm de diamètre en haut de la colonne montante pour empêcher la résistance à l'air d'affecter le retrait.

3 、 Mesures préventives pour d'autres défauts

1. Mesures préventives pour les trous d'air (causés par une coordination incorrecte avec la colonne montante / fer froid): Installez une aiguille d'échappement φ 5-8 mm au sommet de la colonne montante cachée (pour éviter la pression du dos causée par la maintenance de l'air et affectant le rétrécissement). Vaporisez l'alcool de poudre de zircon à la surface du fer froid (pour éviter le refroidissement rapide du fer froid et la génération de vapeur d'eau). Contrôlez la continuité de l'écoulement pendant la coulée pour éviter l'entraînement turbulent (l'optimisation du système de déversement d'injection inférieure peut être utilisée).  

2. Des filtres en céramique (avec une taille de pores de 5 à 10 mm) sont installés à la racine de la colonne montante pour filtrer les scories entrant dans le canal de retrait. Avant de verser, laissez le fer en fusion se tenir debout pendant au moins 3 minutes pour s'assurer que le laitier flotte vers le haut. 4 、 Optimisation collaborative du système de processus 1 La zone totale de la coupe transversale de la carter de correspondance entre le système de versement et la colonne montante est: la zone de coupe transversale du cou de cols = 1: 0,8-1,2 (si la carot d'origine est de 30 mm ² × 2, alors un seul col de colonne montante a besoin de 24-36 mm ²). Adopter la courbe de versement "lent rapide lent": une [déversement lent initial de 20%] -> B [à mi-parcours à court terme 60%] -> C [final versant lent 20% + déplore de colonne montante] 2 Contrôlent les performances du sable de moulage en ajoutant 7 à 9% de bentonite et en assurant une perméabilité de ≥ 120 (pour éviter l'inclusion de sable causée par la pression négative des particules de sable). La dureté de moisissure de sable est de 85 à 90 (trop mous peut provoquer une migration par mur et affecter le chemin de retrait).

Enfin, il est important de noter le contrôle de la teneur en magnésium résiduelle après sphéroïdisation. Pour les petits articles comme celui-ci, le magnésium résiduel ne doit pas dépasser la norme et doit être contrôlé à 0,04% ou plus autant que possible.