Processus de production de coulée du fer ductile 500-7

Sur la base des caractéristiques structurelles et dimensionnelles des pièces moulées, les compositions chimiques appropriées sont sélectionnées et une louche spéciale pour le fer ductile est utilisée pour renforcer le contrôle du processus de sphéroïdisation et produire de manière stable comme CAST QT500-7 à petites pièces de fer ductile à paroi mince qui répondent aux exigences techniques. La production de fer ductile à haute résistance AS peut être obtenue grâce à des mesures telles que l'alliage pour renforcer la structure matricielle. Cependant, la production de fer ductile QT500-7 avec de bonnes performances complets en cas de coulée est difficile en raison de la présence de nombreux éléments d'alliage de trace dans les matières premières telles que le fer à porc, l'acier à ferraille et les alliages qui renforcent la structure matricielle, entraînant une diminution des performances du fer ductile. Voici un résumé des années de pratique de notre entreprise pour les petites pièces de fer ductile à petite (épaisseur de paroi de 1 à 10 mm).

Exigences de performance et de structure métallographique: résistance à la traction ≥ 500 n / mm

Force d'élasticité ≥ 320N / mm2, allongement ≥ 7, dureté Brinell 170-230, grade de sphéroïdisation ≤ 3, perlite 15% -45%, cimentite ≤ 1, taille de graphite ≥ 6. La sélection de la composition chimique joue un rôle important dans la microstructure et les propriétés mécaniques du fer à porc coulé. Selon les caractéristiques structurelles, la taille et les exigences de la coulée, la sélection de la composition chimique est la suivante: 3,6% à 3,9% C, la teneur en SI liquide en fer d'origine est sélectionnée comme 1,2% à 1,6%, la teneur finale de Si est contrôlée à 2,6% à 2,9%, l'équivalent en carbone (CE) est de 4,5% à 4,7%, à 0,2% à 0,3% mn, <0,05% P, S, <0,03% de résidu RE, 0,035% à 0,6% mg, et le résidu RE / mg doit être assuré d'être ≤ 2/3.

L'entreprise où l'auteur fonctionne utilise un four à fréquence moyenne 0,5 t pour faire fondre le fer en fusion, avec une température de taraudage supérieure à 1520 ℃. Adoptant la méthode de poinçonnage de la fosse de la fosse ductile 0,5 T pour le traitement de sphéroïdisation. L'agent sphéroïdisant est fesimg8re5 avec GB4138-88, et l'inoculant est un inoculant composite de baryum en silicium. Après avoir passé l'inspection de la pré-fournaise, il peut être rapidement versé. Contrôlez le temps de versement dans les 15 minutes pour prévenir la sphéroïdisation et la détérioration.

3.1 La quantité de fer en fusion traitée avec un agent sphéroïdisant est de 0,5 tonnes et la taille des particules de l'agent sphéroïdissante doit être de 10 à 20 mm. La fraction massive des particules d'agent sphéroïdissantes inférieures à 10 mm ne doit pas dépasser 10%. L'agent sphéroïdisant doit être séché et préchauffé, de préférence à 150-200 ℃. Si les conditions le permettent, une trémie spéciale peut être faite pour la cuisson à la bouche du four. Nous espérons produire du fer ductile avec une température de fer liquide élevée, une faible teneur en gaz, aucune oxydation et une composition chimique stable. De nos jours, divers types de hauts fourneaux sont couramment utilisés en Chine pour faire fondre le fer en fusion. En raison des caractéristiques uniques de chaque type de fournaise, il est nécessaire de choisir un type de four plus propice à la production de fer ductile en fonction des considérations pratiques. Notre entreprise utilise un four à fréquence moyenne, qui est respectueux de l'environnement. La température du fer fondu est facile à contrôler, la composition chimique est stable et il y a peu de fluctuation.

3.2 La louche coulée

3.2.1 Exigences de taille: Utilisez une louche coulée de fer ductile spécialisée. Le rapport de hauteur à diamètre d'une louche générale est de 1,1-1,2, et le rapport de hauteur au diamètre d'une laverie en fer ductile est de 1,5 (diamètre fait référence au diamètre de la bouche de la louche). La zone à l'intérieur de la fosse représente 50% à 60% de la zone inférieure de la louche, et la profondeur peut accueillir l'agent sphéroïdissant, inoculant et agent de couvrage ajouté. Le diamètre de la bouche de la louche en fer ductile est plus petit que le diamètre de l'embouchure générale de la louche de la même spécification. Considérations pour la conception de la louche:

A 、 La hauteur de l'emballage assure une hauteur suffisante au-dessus de l'agent sphéroïdissant, augmentant la pression de la colonne de fer fondu. L'agent sphéroïdisant flotte pendant longtemps, ce qui est propice à l'absorption du fer fondu. Dans le même temps, les bulles de magnésium flottent et mettent beaucoup de temps à s'échapper de la surface du fer fondu;

B 、 Si le diamètre de l'emballage est faible, la quantité de bulles de magnésium s'échappent en même temps diminue, la brûlure d'oxydation est petite et la perte de température ralentit. Taille et structure de la louche coulée

3.2.2 Exigences de degré de séchage: la louche doit être séchée soigneusement avant utilisation.

3.3 Méthodes de traitement

3.3.1 Préchauffage de la louche: La louche utilisée pour la première fois doit être soigneusement cuite au bois haché. Lorsqu'il est utilisé à nouveau, il peut être cuit avec du bois haché ou repoussé avec du fer fondu.

3.3.2 Le montant de l'agent sphéroïdisant ajouté est de 1,0% à 1,2%, le montant de l'inoculant ajouté est de 0,8% à 1,0%, et le montant de l'agent de revêtement ajouté est de 0,5% à 1,0%

3.3.3 Méthode de chargement: Tout d'abord, placez l'agent sphéroïdisant dans la fosse concave au bas de l'emballage et compactez-le. Ensuite, couvrez-le avec inoculant et compactez-le à nouveau. Enfin, ajoutez l'agent de revêtement et la plaque de couverture en fer en séquence et compactez la plaque de couverture de fer (si les conditions le permettent, il est préférable d'utiliser des copeaux de fer ductile secs, propres et sans huile de la même marque au lieu de la plaque de couverture en fer).

3.3.4 Processus de traitement spécifique: Versez le fer fondu dans la louche de la fournaise pour s'assurer que le premier flux de fer fondu tombe au centre de la plaque de couverture de fer, en évitant le fer fondu d'impact le bord de la plaque de couverture de fer et provoquant un contact et une réaction prématurés avec l'agent sphéroïdissant. Il est préférable de contrôler le fer en fusion pour démarrer la réaction sphéroïdissante lorsqu'il déborde 300 mm de l'agent sphéroïdissant. Une fois le fer en fusion en fusion, recouvrez rapidement la louche de traitement sphéroïdisant avec une couverture de feuille de fer. Une fois la réaction stable, prenez le couvercle de la feuille de fer pour retirer le laitier et saupoudrer l'agent de revêtement.

Résumé des résultats de la production

4.1 Composition des pièces moulées et performances des spécimens:

4.2 Échantillon d'images métallographiques en graphite et matrice 5 Contrôle de la qualité du processus de production L'auteur résume des années d'expérience pratique dans la production de murs minces (épaisseur de paroi 5 à 20 mm) petits (poids 1-10 kg) en tant que castings en fer ductile coulé et se rend compte que pour contrôler le contenu de la pertinence de la perplexité dans la structure de Matrix. L'auteur estime que les points suivants sont les plus critiques pour la production stable de Fon ductile CAST QT500-7:

5.1 Liquide de fer hors de la température du four: Si le liquide de fer hors de la température du four est trop élevé, il entraînera progresser le temps de réaction de sphéroïdisation, c'est-à-dire que le liquide de fer commencera sphéroïdisant avant d'atteindre une hauteur suffisante. Dans le même temps, le liquide de fer se déroulera trop violemment, provoquant une combustion grave de Mg et une diminution du taux d'absorption. De plus, la croissance et la désintégration seront rapides, entraînant une mauvaise sphéroïdisation ou une désintégration; Si la température du fer fondu est trop faible, elle peut provoquer une sphéroïdisation et un initiation lentes ou même non réactifs du fer en fusion. La température de la louche 0,5 t diminue d'environ 80-100 ℃ pendant le processus de réaction de sphéroïdisation, de sorte que la température du traitement en fer en fusion après être déchargé de la fournaise doit être 100-120 ℃ plus élevée que la température de versement. Par conséquent, la température du traitement en fonte en fusion après être déchargé de la fournaise doit être contrôlée entre 1500-1520 ℃

5.2 Contrôler la teneur en carbone et en silicium dans le fer en fusion, strictement suivant le principe du "carbone élevé et du silicium faible".

5.3 La teneur en résidu RE et en résidu MG doit être strictement contrôlée, et le rapport des résidus RE au résidu MG doit être assuré d'être ≤ 2/3. 5.4 Utiliser des matières premières de haute qualité, stabiliser les sources de matériaux et contrôler strictement la teneur en soufre et tracer des éléments nocifs. À cette fin, il est nécessaire de renforcer la gestion des matériaux de la fournaise, qui doivent être classés et empilés avec des marques claires, et pesé avec précision lors de l'ajout de matériaux.

5.4.1 Fon de porc: Il est préférable de choisir le fer contenant moins de 2% de silicium et moins de 0,1% de phosphore. Son tonnage ne doit pas être inférieur à 50 tonnes pour maintenir une période relativement stable de qualité du fer ductile.

5.4.2 MATÉRIAUX RECYCLÉS: Le fer à fer ductile et les ponts de ce grade doivent être éliminés de sable et d'oxydes, triés et empilés et marqués avec une composition chimique.

5.4.3 ACTEUR STEMP: L'acier à ferraille en carbone de haute qualité doit être utilisé autant que possible. Dans le même temps, les personnes souffrant de corrosion sévère et une épaisseur inférieure à 2 mm ne doivent pas être utilisées comme matériaux de fournaise nodulaire pour réduire les oxydes et faciliter la désulfurisation. La taille du bloc des matériaux de four ci-dessus doit être inférieure à 1/3 du diamètre intérieur du four pour éviter l'influence des matériaux de la remise sur la température du fer fondu.

5.5 Les agents sphéroïdisants doivent être scellés et stockés pour prévenir l'oxydation et l'humidité.