Comment prévenir les défauts de porosité causés par une humidité accrue lors de la production de pièces moulées en utilisant la technologie du sable enduit en été?

Pendant l'été, il y a une augmentation significative des défauts de porosité lors de l'utilisation de sable enduit pour produire des pièces moulées, qui est liée à une humidité de l'air élevée et à une augmentation des précipitations en été. Afin de faire face à l'augmentation de la porosité dans le sable enduit d'été, les entreprises d'approvisionnement en sable revêtues et les fonderies doivent prendre des mesures pour éliminer le phénomène de porosité dans les pièces moulées de production de sable enrobées.

1. Mesures à prendre par le fournisseur de sable enduit: contrôle des matières premières et traitement de séchage du sable: sécher strictement les matières premières de sable enduit (comme le sable de quartz) pour assurer une teneur en humidité inférieure à 0,2%. Ils peuvent être chauffés à 100-150 ℃ en utilisant des équipements de séchage (tels que le four à séchage bouillant) pendant 2 à 4 heures pour réduire l'humidité adsorbée par les particules de sable. Résine et agent de durcissement à l'épreuve de l'humidité: l'environnement pour le stockage de la résine phénolique et de l'agent de durcissement (comme l'urotropine) doit être maintenu au sec, avec une humidité contrôlée en dessous de 40% à 50%. Après l'ouverture, utilisez le plus tôt possible pour éviter une exposition prolongée à l'air humide. De plus, l'approvisionnement en sable revêtu doit être suivi en temps opportun pour surveiller l'utilisation du sable de la fonderie, et des conseils et des rappels doivent être fournis à la fonderie sur la prévention et l'élimination de l'humidité du sable enduit. Ajuster les paramètres du processus pour réduire la température et le temps de mélange de sable: contrôler la température à 80-100 ℃ Pendant le mélange de sable, raccourcissez le temps de mélange à 5-8 minutes, réduisez la possibilité de détérioration de la résine en raison de l'absorption d'humidité à haute température et évitez la friction excessive des particules de sable pour produire une adsorption électrostatique de la vapeur d'eau.

2. Précautions pour la fonderie

un. Précautions pour optimiser les conditions de durcissement lors de la fabrication des coquilles en fondements: augmenter la température de durcissement de manière appropriée (comme de 210 ℃ à 230 ℃), raccourcir le temps de durcissement (de 180-210 secondes à 150-160 secondes), permettre à la résine de guérir et de former une forme de coquille dense, et de prévenir l'humidité de l'infiltration de l'intérieur de la motifs de sable. Ajouter les additifs anti-humidité: lors du mélange de sable, ajoutez des agents résistants au stéarate de calcium ou à l'huile de silicone à un rapport de 0,5% à 1% pour former un film hydrophobe à la surface des particules de sable, inhibant l'adsorption de l'eau. Contrôle local de l'humidité environnementale: Installez une hotte de séchage de flux de couche au-dessus de la machine de fabrication du noyau et introduisez de l'air sec avec une humidité inférieure à 50% et une température de 30 à 40 ℃ pour assurer un séchage de surface rapide pendant la moulure du noyau de sable; L'humidité globale de l'atelier est contrôlée en dessous de 60% en utilisant un déshumidificateur (avec un déshumidificateur de haute puissance installé tous les 100 mètres carrés). Contrôle de démollante et de refroidissement: Placez immédiatement le noyau de sable dans une fournaise de circulation de l'air chaud à 50-60 ℃ pendant 1 à 2 heures après le démêlage, ou irradition de la surface avec une lampe infrarouge pour accélérer l'évaporation de la vapeur d'eau résiduelle; Lorsque vous refroidissez, évitez l'exposition directe à l'air et placez-les en couches sur une grille de séchage. Optimisez le système de versement en incorporant une corde d'échappement (diamètre 35 mm) à l'intérieur du noyau de sable, en ouvrant une rainure d'échappement (profondeur de 0,3 mm, largeur 20 mm) sur la coque de sable de surface de séparation, en concevant une aiguille d'échappement à la colonne montante et en insertant un tuyau d'acier de 8 mm de diamètre dans la colonne montante. Les paramètres de test de moisissure de sable doivent se référer à la résistance à la traction de la coque ou du noyau de sable, qui doit être égale ou supérieure à 2,8 mégapascals. En été, 10% de la résistance à la traction est fournie par rapport aux autres saisons. Détection de génération de gaz: elle doit être inférieure ou égale à 16 ml / g (testée à 950 ℃). Lorsque la proportion de pores augmente, les mesures de déshumidification doivent être prises. Lorsque les pores se produisent fréquemment, brossez la coquille de sable avec un revêtement d'alcool d'oxyde de zinc (rapport 1: 3). Avant le moulage, utilisez un spray à gaz pour desserrer la surface de la coquille de sable de barbecue ou du noyau de sable (température à 150 ℃, temps supérieur ou égal à 30 secondes)

né Optimisation du processus de versement et de la conception du système de versement: optimiser la disposition de la verse et de la colonne montante, augmentez les canaux d'échappement (tels que l'ouverture des rainures d'échappement ou la plate-forme de cordes d'échappement au sommet du moule de sable), contrôlez la température de versement aux limites moyennes et inférieures de la température optimale de la température de la ligne de phase liquide du matériau de coulée tout en assurant la fluidité. Les lignes de phase liquide de pièces moulées de différents matériaux ont également des phases différentes, ce qui nécessite un calcul. Par exemple, pour les pièces en fonte grise, la teneur en carbone est de 3,2 à 3,5%, la teneur en silicium est de 1,8 à 2,2% et la température Liquidus est d'environ 1180 ℃. Le carbone se situe entre 2,9 et 3,2%, le silicium se situe entre 1,6 et 1,8% et la température Liquidus est d'environ 1230 ℃. La température de versement optimale pour la fonte grise est la ligne liquide + température de surchauffe de 120-150 ° C, suivie par l'ajustement de l'épaisseur de la paroi de la coulée articulaire. Pour les pièces géométriques complexes à parois minces, la température de surchauffe est prise comme limite supérieure, puis ajoutée à environ 30 à 50 ° C

3. Surveillance en temps réel de l'humidité grâce à l'inspection et à la rétroaction du processus: les capteurs d'humidité sont installés dans des processus clés tels que le mélange de sable, le moulage et le versement pour surveiller les changements dans l'humidité environnementale en temps réel. Lorsque l'humidité dépasse 65%, les mesures de déshumidification d'urgence sont immédiatement activées. Test de résistance des moules de sable (noyaux): Une fois chaque lot de moules de sable (noyaux) produits, des échantillons sont prélevés pour les tests de résistance à la flexion à température ambiante. Si la résistance diminue de plus de 10%, les paramètres de processus doivent être réajustés ou les matières premières humides doivent être remplacées.

Les mesures ci-dessus peuvent réduire efficacement l'impact de l'humidité de l'air d'été sur la coulée de sable enduit de film et réduire les défauts de porosité. Dans la production réelle, les paramètres doivent être ajustés en fonction de l'équipement spécifique et des caractéristiques des matières premières. Si nécessaire, une petite quantité d'agent étanche à l'humidité (comme le stéarate de calcium) peut être ajoutée pour améliorer la capacité d'absorption de l'humidité des moules de sable.