Quelles sont les caractéristiques des défauts de rinçage au sable lors de la fabrication de pièces en fonte grise à partir de sable vert ? Quelle est la différence entre les défauts oculaires des scories ?

1. La caractéristique typique des défauts de rinçage au sable est que le rinçage au sable, comme son nom l'indique, est un défaut causé par le liquide métallique « rinçant » le moule en sable. Vous pouvez l’imaginer comme une rivière turbulente emportant la terre sur ses rives.

Emplacement : Il apparaît toujours dans la zone où le débit du métal en fusion est le plus rapide et où la force d'impact est la plus forte. Les plus courants se trouvent directement en face de la carotte, au point tournant de la cavité du moule, ou sur toute surface ou noyau de moule en sable directement face à l'impact du flux de métal. Partout où le liquide métallique coule comme un pistolet à eau, des problèmes sont les plus susceptibles de survenir. Apparence : à la surface de la pièce moulée, elle apparaît sous la forme de rainures ou de creux rugueux et irréguliers, souvent sous la forme de longues bandes, et sa direction d'extension est cohérente avec la direction d'écoulement du métal en fusion à ce moment-là, comme s'il avait été labouré. Toucher la matière : C’est le point le plus crucial. Dans ces rainures ou dans les trous internes qui en résultent (trous de sable), vous pouvez clairement voir ou sentir des particules de sable dispersées et recouvertes de métal. Il peut être retiré avec des outils et présente une texture granuleuse visible. Ces sables proviennent des moules à sable eux-mêmes qui ont été emportés par les eaux. En termes simples, pour reconnaître le rinçage au sable, trois points doivent être pris en compte : l'emplacement est dans une zone de rinçage à grande vitesse, l'apparence est celle de rainures rugueuses et il y a du sable à l'intérieur.

2. La caractéristique typique du défaut oculaire du laitier est que le laitier transporté par le métal en fusion lui-même pénètre dans la cavité du moule. Vous pouvez le considérer comme une casserole de Congee bouillant, et « l'huile de Congee » et la mousse qui ne pouvait pas être écumée à la surface étaient mélangées dans le bol.

Emplacement : Comme les scories sont généralement plus légères que le fer fondu, elles flotteront au-dessus. Ainsi, la majorité des trous de scories apparaissent sur la surface supérieure des pièces moulées, à la racine des colonnes montantes ou dans les coins de la cavité du moule qui sont finalement remplis de fer en fusion. Il « flotte » vers le haut. Aspect : L'œil de laitier peut être un trou indépendant ou une fosse à la surface de la pièce moulée. Sa paroi interne est relativement lisse, pas aussi rugueuse que le sablage, souvent avec un éclat vitreux ou présentant une couleur d'oxydation bleu noir et gris foncé. Texture : Dans le trou, ce que vous trouvez n’est pas du sable meuble, mais une sorte de matériau non métallique vitreux, cassant et dur. La couleur est généralement foncée (comme le vert foncé, le noir) et la structure peut être une mousse poreuse ou un vernis dense. Il s'agit des scories générées lors du processus de fusion et de coulée. En termes simples, il y a trois points clés pour identifier les yeux de laitier : ils sont situés sur la partie supérieure de la pièce moulée, la paroi intérieure est relativement lisse et il y a du verre comme du laitier cassant à l'intérieur. La raison fondamentale de la différence fondamentale est différente : le rinçage du sable est un problème physique et mécanique, et la cause profonde est que le moule en sable n'est pas assez solide ou que l'écoulement du métal est trop « violent ». L'œil de laitier est un problème chimique métallurgique, qui trouve son origine dans une purification par fusion insuffisante ou dans l'incapacité de verser le blocage des scories. 

Conseil de jugement : Lorsqu'un défaut est constaté sur une pièce moulée : 

1 Vérifiez d'abord où il se trouve : si le défaut se situe du côté opposé de la porte ou au coin de la cavité du moule, suspectez d'abord un rinçage du sable ; Si le défaut se situe sur la surface supérieure de la pièce coulée ou sous la colonne montante, le premier soupçon concerne les trous de scories. 

2. Regardez à nouveau à l'intérieur : s'il y a du sable à l'intérieur, il doit s'agir d'un rinçage au sable ; S'il y a du verre comme des scories cassantes à l'intérieur, il doit s'agir d'yeux de scories.

Solution pour les défauts de chasse de sable et de trous de laitier dans la production de pièces en fonte grise à partir de sable vert. 

1. L'essence du rinçage au sable est que la résistance du moule à sable ne peut pas résister à l'impact du flux de liquide. Par conséquent, la solution doit être une approche à deux volets : renforcer les moules en sable et optimiser le moulage. Option 1 : L'amélioration globale de la résistance des moules en sable est la mesure la plus fondamentale pour résoudre le problème du rinçage du sable. 1. Optimiser les propriétés du sable : Augmenter la teneur efficace en bentonite : Réapprovisionner régulièrement en nouvelle bentonite pour garantir que sa teneur efficace respecte les exigences du processus (généralement 7 % à 10 %). Contrôle précis de l'humidité : si l'humidité est trop élevée, le moule en sable deviendra mou, et si l'humidité est trop faible, le moule en sable deviendra cassant. En contrôlant le taux de compactage, trouvez le point d’humidité optimal (fluctuant généralement autour de 3 à 4 % d’humidité, mais soumis au taux de compactage). Réduisez la vieille poussière de sable : renforcez le flux d'air de dépoussiérage, éliminez régulièrement du vieux sable et complétez du nouveau sable, et contrôlez la teneur en poussière en dessous de 12 % à 15 %. Assurer un mélange et un broyage suffisants : assurer un temps de mélange suffisant pour envelopper uniformément la bentonite et l'humidité à la surface des particules de sable, formant ainsi un « film d'argile » solide. 

2. Améliorer la dureté de surface et la densité du moule en sable : Vérifiez et augmentez la pression de compactage de la machine de moulage pour vous assurer que la dureté Skaller du moule en sable, en particulier les pièces complexes telles que les rainures et les trous dans le moule, atteint 90 unités ou plus. Compactage uniforme : vérifiez l'orifice d'injection de sable et la plaque de compactage pour vous assurer que toutes les parties du moule à sable ont un compactage uniforme et aucune zone meuble. 

3. Renforcez la protection de surface du moule : utilisez des revêtements de haute qualité : pulvérisez ou brossez une couche de revêtement réfractaire (comme un revêtement en poudre de zircon) sur les zones sujettes au rinçage du sable (comme la zone correspondante de la carotte). Cela équivaut à mettre une couche d'« armure » sur le moule en sable. Assurez-vous que la peinture est sèche : La peinture doit être soigneusement séchée ou enflammée pour former une couche résistante au feu. La peinture sous-séchée est en fait plus susceptible d’être emportée par lessivage. 

Option 2 : Optimiser la conception du système de coulée pour réprimer le flux de métal « violent » Adopter un système de coulée ouvert : rendre le rapport de section transversale de la carotte, du canal et du canal intérieur raisonnable (tel que 1,5 : 1,2 : 1,0), assurer un remplissage en douceur du métal en fusion et éviter la pulvérisation. 2. Augmenter la section transversale de la carotte : c'est la méthode la plus efficace pour réduire le débit de métal en fusion dans la cavité du moule. À mesure que la vitesse diminue, la force de récurage s’affaiblit naturellement considérablement. 3. Changez la direction de la carotte : Ne dirigez pas la carotte directement vers la paroi du moule ou le noyau de sable. Vous pouvez changer sa direction pour suivre la direction tangente de la paroi du moule et utiliser le « flux mural » au lieu du « flux d'impact » pour remplir le moule. 4. Installez une structure de « barrage » ou de « tampon » : installez un sac de collecte de scories dans le canal de coulée transversal, ou installez une saillie de moule en sable (bloc sacrificiel) sur l'avant de l'impact du flux de métal pour supporter et consommer activement la force d'impact, protégeant la cavité principale derrière. 

Plan 3 : Standardiser le fonctionnement et contrôler la température de coulée : Tout en garantissant le remplissage et la fluidité, éviter une température de coulée trop élevée pour réduire l'effet d'érosion thermique sur le moule en sable. Versement fluide : pendant le versement, alignez le gobelet verseur et maintenez la buse verseuse aussi près que possible du gobelet verseur pour former un « flux constant » et éviter les éclaboussures et l'impact du liquide métallique. 

2、 La solution au défaut de « l'œil de laitier » est que l'essence de l'œil de laitier est que « les scories sont entrées dans la cavité du moule ». Par conséquent, le cœur de la solution est le « blocage » et le « arrangement ». 

Plan 1 : Renforcer le blocage des scories avant de les fondre et de les couler. Éliminer soigneusement les scories : Après avoir coulé le fer dans un four électrique ou un haut fourneau, retirer soigneusement et soigneusement les scories dans une poche. Après l'élimination des scories, une couche d'agent de revêtement isolant (tel que la perlite) peut être saupoudrée sur la surface du fer en fusion pour empêcher l'oxydation secondaire et isoler l'air, empêchant ainsi la génération de nouvelles scories.

 2. Utiliser un sachet théière : C’est la mesure la plus efficace. La conception unique du sac de théière permet au liquide métallique de s'écouler par le bas, tandis que les scories flottent à la surface et sont bloquées par la cloison, obtenant ainsi un blocage automatique des scories. 

Option 2 : Optimiser le système de coulée et mettre en place un « piège à scories ». Un excellent système de coulée constitue en soi un filtre à scories efficace. 

1. Utilisez une coupelle d'injection avec fonction de blocage des scories : Branchez la coupelle d'injection : Avant de verser, les scories flottantes flottent jusqu'au sommet de la coupelle d'injection. Après avoir retiré le bouchon, un liquide métallique propre pénètre dans la carotte par le bas. Plaque filtrante : placer un filtre en céramique au fond de la coupelle d'injection ou dans le canal peut intercepter physiquement la plupart des scories. 

2. Utiliser pleinement l'effet de blocage des scories du canal transversal : adopter un canal transversal « à écoulement lent et à remplissage complet » : assurez-vous que le canal transversal a une surface de section transversale suffisante pour être complètement rempli de métal en fusion, de sorte que les scories soient piégées au sommet du canal transversal en raison de l'effet de flottement vers le haut et ne pénètrent pas dans le canal intérieur. Installez un sac de collecte de scories : Concevez un "sac de collecte de scories" en saillie sur le coureur. En raison de la faible densité des scories, elles flotteront et seront collectées dans ce « piège » au lieu de pénétrer dans la cavité du moule.

 Assurez-vous que le sac de collecte des scories est situé à l'extrémité arrière du canal intérieur. Plan 3 : Standardiser les opérations de coulée 1 Coulée continue : Pendant le processus de coulée, le débit ne peut pas être interrompu. Une fois le flux interrompu, l’air entre dans la poche et forme de nouvelles scories d’oxyde. 

2. Gardez la carotte pleine : Remplissez la carotte de métal du début à la fin pour créer une pression statique et permettre aux scories occasionnelles de flotter sur la surface de la carotte sans pénétrer dans la carotte. Lorsqu'un défaut se produit, veuillez d'abord déterminer avec précision s'il s'agit d'un rinçage du sable ou d'un trou de laitier en fonction de ses caractéristiques, puis prescrire le bon médicament : pour traiter le rinçage du sable, le noyau est « une forte moisissure de sable, un débit lent ». Vérifiez la résistance et la compacité de votre sable, puis examinez si votre système de coulée est trop « violent ». Faire face aux salauds : l'essentiel est de « nettoyer la racaille et d'établir une bonne carte ». Vérifiez si votre élimination des scories est complète, si la louche verseuse est une louche à théière et si votre système de coulée est doté de structures efficaces de blocage des scories (telles que des filtres et des collecteurs de scories). Grâce à cette approche systématique, ces deux types de problèmes peuvent être résolus efficacement, améliorant considérablement la qualité des pièces moulées.