La qualité globale des moulages se détériore-t-elle? Le plan de réponse pour les trois «défauts mortels» majeurs est entièrement divulgué! ​

Dans le processus de production de l'industrie de la fonderie, les défauts de casting ont toujours été un défi majeur pour les praticiens. Ces défauts affectent non seulement la qualité des produits, mais peuvent également entraîner des pertes économiques. Aujourd'hui, nous nous plongerons dans les causes de cinq défauts de coulée communs et fournirons des solutions efficaces.

01 Coulage de cavité de rétrécissement

La principale cause de retrait est la contraction du volume pendant le processus de solidification de l'alliage, ainsi que la formation de pores en raison de la dissolution des gaz dans le métal fondu et de la libération de gaz pendant la solidification. La combinaison des deux conduit facilement à la formation de cavités de retrait dans la zone de solidification finale (comme le point chaud).

Stratégie de réponse précise

1. Supplémentation scientifique et contraction

Configuration raisonnablement de l'émission (boules d'or) dans la section chaude ou la zone de solidification finale des pièces moulées pour fournir des canaux pour le retrait du métal liquide.

2. Optimiser le système de versement

Augmentez la surface en coupe transversale du système de versement (augmentez le diamètre du canal de coulée) ou raccourcissez la distance de versement (raccourcir la longueur du canal de coulée), accélérez le processus de remplissage et raccourcissez le temps de solidification.

3. Assurer suffisamment de liquide métallique

Augmentez de manière appropriée la quantité d'alimentation métallique pour assurer un liquide métallique suffisant pour compenser le retrait.

4. Contrôle fin du champ de température

Configurez un point de refroidissement (canal de refroidissement) à la racine du canal de coulée pour accélérer la solidification dans cette zone et empêcher la structure de couler vers la direction du canal de coulée.

5. Optimiser la méthode de charge

Lors de la conception de la sprue, évitez l'impact vertical du métal fondu sur la paroi de la cavité et utilisez des cartes à forts incurvées ou inclinées pour obtenir un remplissage lisse et réduire l'entraînement à l'air turbulent.

02 rugosité de surface

La rugosité de la surface de coulée est principalement due à l'état microscopique de la surface de la cavité et aux réactions physiques ou chimiques qui peuvent se produire entre le métal et le matériau de la cavité (matériau d'incorporation) à des températures élevées.

Les incitations spécifiques comprennent:

1. Les particules du matériau d'incorporation sont trop grossières; 2. Le processus de torréfaction se réchauffe trop rapidement, provoquant une sévère évaporation de l'eau; 3. Température de rôtissage insuffisante ou temps de torréfaction court, faible résistance à la cavité ou matière volatile résiduelle élevée; 4. Surchauffe du métal fondu ou haute température de moule de coulée (anneau); 5. La température locale du moule est inégale (trop élevée).

Stratégie de réponse précise

1. Contrôler strictement les matières premières

Sélectionnez des matériaux d'incorporation de haute qualité avec une taille de particules appropriée.

2. Standardiser le processus de torréfaction

Contrôler strictement la courbe de rôtissage, en particulier pendant le stade de chauffage, qui doit être lente et uniforme, et éliminer complètement l'humidité et le gaz. Pour les matériaux intégrés au phosphate, il est recommandé de maintenir une température de rôtissage stable dans la plage de 800-900 ℃ et d'assurer un temps d'isolation suffisant.

3. Optimiser la température de fusion et de coulée

Contrôler avec précision la température de fusion des métaux pour éviter la surchauffe; Contrôlez raisonnablement la température du moule avant d'entrer dans le four.

4. Améliorer la surface de la cavité

Appliquez uniformément une couche d'agent de séparation résistant à la mouillage et à haute température (liquide anti-brûlant et adhésif) à la surface de la cire (moule d'investissement) pour réduire la réaction d'adhésion entre le métal et la cavité du moule.

5. Empêcher la dépression des points chauds

Contrôlez la cavité de rétrécissement pour éviter une surface inégale causée par la dépression de rétrécissement à la surface des tissus.

03 Casting Cracking

En ce qui concerne la fissuration de la coulée, son mécanisme est assez complexe, mais il y a deux causes courantes de fissuration de la coulée: les fissures froides / chaudes causées par une solidification rapide et la fissuration de la coulée causée par une contrainte thermique à haute température.

1. La solidification rapide entraîne une fissuration froide / chaude: le liquide métallique ne fusionne pas complètement dans la cavité du moule, formant des articulations faibles. Ceci est étroitement lié à des facteurs tels que la structure de la cire (tels que l'épaisseur inégale), la conception du système de versement (position et la taille du canal de coulée), une pression de remplissage insuffisante et une mauvaise perméabilité du matériau intégré qui entrave la décharge de gaz.

2. Crackage de contrainte thermique à haute température: des facteurs tels que la température excessive de coulée, une résistance à haute température du matériau intégré (qui entrave considérablement le retrait de la coulée), une mauvaise plasticité à haute température de l'alliage lui-même (faible ductilité), etc., conduit à une contrainte thermique excessive et à la fissuration de la coulée pendant le processus de refroidissement.

Stratégie de réponse précise

1. Optimiser les paramètres du processus

Réduisez la température de coulée du métal fondu de manière appropriée.

2 Matériaux d'intégration sélectionnés

Sur la prémisse de répondre aux exigences de résistance, la priorité doit être accordée à l'utilisation de matériaux d'incorporation avec une résistance modérée à haute température, un bon coefficient de dilatation thermique correspondant et une excellente respirabilité. Parfois, les matériaux d'incorporation à faible résistance peuvent réellement réduire la contrainte grâce à un «rendement» modéré.

3. Choisissez soigneusement les alliages

Essayez d'éviter d'utiliser des alliages avec une fragilité à haute température et une mauvaise ductilité (comme certains alliages de chrome de nickel et des alliages de chrome de cobalt), en particulier sur les moulages avec des structures complexes et de grandes différences d'épaisseur de paroi. Choisissez des alliages avec une meilleure plasticité.

4 conception d'optimisation

Améliorer la structure de la cire (comme l'ajout de transitions arrondies), optimiser la conception du système de versement (assurer une garniture lisse, une pression suffisante et un échappement lisse).

Lorsque vous avez traité avec ces cinq obstacles majeurs, pensez-vous que la route vers le casting devient beaucoup plus lumineuse en un instant?